TAK - Technologie Arbeitskreis

Der Technologie-Arbeitskreis (TAK) wurde 1971 gegründet und ist ein Zusammenschluss von innovativen Unternehmen, die auf vorwettbewerblicher Basis zur gemeinsamen Lösung technologischer Aufgabenstellungen mit der refocus consulting GmbH und dem MTI der RWTH Aachen kooperieren.
Unsere Mitgliedsfirmen verstehen den TAK als strategisches Forschungswerkzeug zur kontinuierlichen Erweiterung ihrer Technologiebasis. In anwendungsnahen, meist einjährigen Projekten bietet sich für die Mitgliedsfirmen die Möglichkeit, losgelöst vom Tagesgeschäft vorwettbewerbliche Forschung zu betreiben.

Herausforderung

Durch ein branchenübergreifendes, breites Netzwerk aus Unternehmen aus der produzierenden Industrie gelingt die Entwicklung von langfristigen, strategischen Forschungsprojekten. Ein Beispiel ist der stetige Wandel in der Luftfahrtindustrie zur Steigerung der Effizienz von Flugzeugtriebwerken. Die daraus resultierenden wachsenden Anforderungen an geometrische Genauigkeit, definierte Bauteilrandzone oder Prozesssicherheit stellen die aktuellen Fertigungsprozesse vor immer neue Herausforderungen. Ebenso gewinnt die Optimierung und Bewertung von Zerspanprozessen unter dem Kriterium der Nachhaltigkeit wachsende Bedeutung. Die Betrachtung des gesamten Lebenszyklus von Bauteilen, aber auch von eingesetzten Werkzeugen ermöglichen Transparenz über die Prozesskette des Zerspanprozesses. Weiter ist die Automatisierung und Digitalisierung ein Werkzeug zur Effizienzsteigerung in der Zerspanung. Automatisierte Verschleißerkennung mittels selbstlernender Algorithmen bieten das Potenzial, die Einsatzdauer von Zerspanwerkzeugen im Prozess zu bewerten und spezifisch anzupassen.

Durch die Beteiligung der Unternehmen im jeweiligen Projekt-Lenkungsausschuss gelingt die aktive Gestaltung des Forschungsprogramms und die anwendungsnahe, aktuelle Technologieentwicklung.

Ihr Benefit

Durch die gezielte Bearbeitung von aktuellen, anwendungsgetriebenen Forschungsprojekten wird ein technologischer Vorsprung generiert, der den Mitgliedsfirmen einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil verschafft. Dabei können die beteiligten Firmen unabhängig vom Tagesgeschäft die Entwicklung neuer Technologien und die frühzeitige Etablierung in der Praxis aktiv mitgestalten.
Der Arbeitskreis versteht sich zusätzlich als ein Forum für den regen Erfahrungsaustausch zwischen Firmen aus den Branchen Automobil- und Zulieferindustrie, Luft- und Raumfahrtindustrie, Turbinenindustrie, Energieerzeugung, Werkzeugherstellung und Beschichtung sowie Werkzeugmaschinenherstellung. 

Leistungen

In Abhängigkeit von Mitarbeiter­kapazitäten und Mitglieder­anzahl werden Forschungsprojekte sowie Studien definiert. Mit Stand 2024 werden 8 Forschungsprojekte im Forschungsjahr durchgeführt. Die erarbeiteten Forschungsergebnisse werden anlässlich der jeweils in Aachen stattfindenden Jahrestagungen in Form von Vorträgen vorgestellt. Zusätzlich werden die Ergebnisse in einem Jahresbericht zusammengefasst. Den Mitgliedsfirmen stehen darüber hinaus alle Jahresberichte des Technologie Arbeitskreis seit der Gründung im Jahr 1971 sowie die Vorträge der letzten Jahre auf einem Server zum Download zur Verfügung. Jede Mitgliedsfirma hat durch seine persönlichen Zugang­sdaten Zugriff auf den exklusiven Mitgliederbereich. 

Forschungsschwerpunkte

  • Werkzeug- und Technologieentwicklung für zerspanende Verfahren mit geometrisch bestimmter Schneide, insbesondere Fräsen, Drehen und Räumen
  • Weiterentwicklung innovativer Kühlschmierstrategien
  • Steigerung der Produktivität (HPC-Prozesse)
  • Steigerung der Prozessfähigkeit und -sicherheit
  • Weiterentwicklung von Werkzeugkonzepten und Beschichtungen
  • Prozess- und Produktüberwachung
  • Steigerung der Nachhaltigkeit von Fertigungsverfahren

Forschungsprogramm

Das aktuelle Forschungsprogramm für den Forschungszeitraum 2024/25 behandelt folgende Themen:

  • Ganzheitliche ökologische Bewertung unterschiedlicher Schneidstoffe und Werkzeuge 
  • Verschleißmechanismen bei der Drehbearbeitung von hochmoduligen Stahlwerkstoffen 
  • Review und Potenzialanalyse zur Optimierung der Räumtechnologie 
  • Drehbearbeitung von Inconel 718 mit Keramikwerkzeugen 
  • Werkzeugtemperatur in der Fräsbearbeitung mit angepasster KSS-Zufuhr 
  • Einsatz hochharter Schneidstoffe zur Drehbearbeitung randschichtgehärteter Einsatzstähle 
  • Prozessführung bei der Fräsbearbeitung von Inconel 718 mit keramischen Schaftwerkzeugen 
  • Automatisierte Werkzeugverschleißerkennung

 

  • Korrelation von Werkzeugverschleiß, KSS-Charakteristik und maschineninternen Signalen bei der Titanbearbeitung
  • Energiesparpotenziale und Predictive Quality mit variierenden Bearbeitungsstrategien am Beispiel Strukturbauteil
  • Potenzialanalyse unterschiedlicher Räumöl-Sorten bei der Schruppbearbeitung
  • Werkzeug- und Prozessstrategien zum Schaftschruppfräsen mit hohen Austraglängen
  • Ökologisch effizienter Kühlschmierstoff-Einsatz in der produktiven Fräsbearbeitung
  • Einfluss einer angepassten KSS-Zufuhr auf Werkzeugverschleiß und -temperatur im Drehprozess
  • Surface Integrity bei der Fräsbearbeitung von Inconel 718 mit keramischen Schaftwerkzeugen (Fortsetzung)
  • Effiziente Parametrierung datengetriebener Verschleißmodelle durch automatisierte Verschleißmessung (Fortsetzung)

  • Nachschnittoptimierung für erodierbare Keramiken mit unterschiedlich dominierenden Abtragmechanismen im ölbasierten Dielektrikum
  • Drahtfunkenerosives Abrichten von Schleifscheiben
  • Einsatz von Machine Learning zur datenbasierten Technologieentwicklung in der Drahtfunkenerosion
  • Charakterisierung unterschiedlicher Werkzeugmaterialien für die elektrochemische Metallbearbeitung
  • Einsatz von ML-Methoden für die Prozess-Bewertung der PECM-Bearbeitung anhand von Prozessdaten
  • Identifikation von Bearbeitungsparametern und Dielektrikumseigenschaften zur abbildungsgenauen Senkerosion von Hartmetallen
  • Identifikation von Kenngrößen zur funktionorientierten Beschreibung funkenerodierter Oberflächen

  • Einfluss der Senkerosion auf die tribologischen Eigenschaften von Hartmetallen
  • Analyse des Einflusses der Randzone auf den kontinuierlichen Funkenerosionsprozess
  • Untersuchungen zum Einfluss der dominierenden Abtragmechanismen erodierbarer Keramiken auf die Produktivität der Drahtfunkenerosion
  • Untersuchung des Drahtverschleißes bei Einzelentladungen und im kontinuierlichen Betrieb
  • Einsatz von Machine Learning zur Bewertung der Nachschnitttechnologien in der Drahtfunkenerosion
  • Analyse von ECM-Prozessdaten mit einem zeitlichen Bezug zu einer Kurzschlussentladung
  • Simulationsgestützten Kathodenauslegung am Beispiel einer Triebwerksschaufel
  • In-Prozess-Bewertung der PECM-Bearbeitung anhand von Prozessdaten und Reinigung von ECM-Bauteilen mittels Laser

  • Untersuchung des Einflusses der Senkerosion auf die mechanischen Bauteileigenschaften von Hartmetallen
  • Modellgestützte Untersuchung der mechanischen Beanspruchung von Graphitelektroden während der Senkerosion
  • Untersuchung zum Einfluss der Werkstoff-Dielektrikum-Kombination auf die drahtfunkenerosive Bearbeitung
  • Untersuchung der Werkzeugbeschichtung hinsichtlich der Abtragswirksamkeit verschiedener Entladungstypen in der Drahtfunkenerosion
  • Datenreduktion durch Einsatz von Machine Learning Methoden zur Abbildung des makroskopischen Abtrags
  • Identifikation signifikanter Einflussfaktoren bei der elektrochemischen Bearbeitung von definierten Werkstückkanten
  • Simulationsgestützte Auslegung der Strömung in ECM-Prozessen mit oszillierender Kathode
  • Modellierung der Fluid-Struktur-Interaktion bei der Senkbearbeitung dünnwandiger Elektroden

  • Untersuchung des Einflusses der Senkerosion auf die mechanischen Bauteileigenschaften von Kaltmassivumformwerkzeugen aus Hartmetall
  • Überprüfung des Einflusses des Kathodeneffektes auf die Prozesseigenschaften der Senkfunkenerosion
  • Aufbau einer Peripherie und Identifikation dominanter Maschinenparameter als Basis für eine automatisierte Technologieentwicklung in der Drahtfunkenerosion
  • Identifikation kritischer Prozesszustände hinsichtlich der Oberflächenintegrität in der Drahtfunkenerosion
  • Online-Prozessüberwachung zur ortsaufgelösten Charakterisierung der Entladungstypen bei der Bearbeitung von Luftfahrtwerkstoffen in der Drahtfunkenerosion
  • Untersuchung der Arbeitsspaltausbildung bei Verwendung von Kugelkathoden mit unterschiedlichen Elektrolytführungen und Druckverhältnissen
  • Numerische Klassifizierung von Strömungszuständen in der elektrochemischen Metallbearbeitung
    Entwicklung eines maschinenübergreifenden Konzepts zur Aufzeichnung und Verarbeitung von Maschinen- und Prozessdaten
  • Untersuchung von Filterkonzepten in der Drahtfunkenerosion

  • Abschluss der Grundlagenuntersuchung zur Optimierung des Abtragmechanismus in der funkenerosiven Senkbearbeitung
  • Conclusion: Phase Field Modeling of the induced microstructure evolutions in the rim zone during a single discharge
  • Abschluss der Modellierung der Oberflächenausbildung während der elektrochemischen Metallbearbeitung
  • Kennzahlengestützte Parameterwahl für PECM Prozesse
  • Möglichkeiten und Grenzen eines maschinenintegrierten Kamerasystems zur Prozessoptimierung in der Drahtfunkenerosion
  • Untersuchung des Einflusses der Senkerosion auf die Randzonenhärte und das Reibverschleißverhalten von Hartmetall
  • Aufzeigen der Einflüsse der Werkzeugelektrodenfläche auf das Prozessverhalten in der Senkerosion
  • Prozessmodell für die drahterosive Nachschnittbearbeitung von Werkstoffen des Werkzeugbaus und der Luft- und Raumfahrtindustrie
  • Online-Prozessüberwachung bei der Bearbeitung von Luftfahrtwerkstoffen mit Zusatzachsen
  • Entwicklung einer Methodik zur bearbeitungsspezifischen Charakterisierung von Werkstoffen mittels ECM
  • Benchmark der elektrochemischen Drahtbearbeitung (Wire ECM)

  • Grundlagenuntersuchung zur Optimierung des Abtragmechanismus in der funkenerosiven Senkbearbeitung
  • Developing a simulation model for microstructure evolutions in workpiece made of low carbon steels during EDM
  • Untersuchung der Oberflächenausbildung während der elektrochemischen Metallbearbeitung
  • Simulationsgestützte Parameterwahl in der präzisen elektrochemischen Metallbearbeitung (PECM)
  • Produktivitätsbenchmark in der Drahtfunkenerosion für den Werkzeugbau sowie Luft- und Raumfahrtindustrie auf aktuellster Maschinentechnik
  • Analyse der Oberflächenintegrität bei der funkenerosiven Senkbearbeitung von Hartmetallen
    Potentiale des drahtbasierten ECM(Wire-ECM)
  • Fortsetzung der Grundlagenuntersuchungen bei der funkenerosiven Senkbearbeitung von Hochleistungswerkstoffen
  • Untersuchung der Randzoneneffekte bei der drahtfunkenerosiven Bearbeitung von Titanlegierungen

  • Modellierung fluiddynamischer Phänomene in der elektroerosiven Bearbeitung
  • Fortführung der Drahtfunkenerosion von mechanisch hochbeanspruchten Bauteilen - Auswirkung auf die Bauteilfunktionalität
  • Fortführung der Ansätze zur Modellierung von Gefügeumwandlungen in der Funkenersion
  • Fortsetzung der Grundlagenuntersuchung zur funkenerosiven Senkbearbeitung mit Graphit als Elektrodenwerkstoff
  • Grundlagenuntersuchungen bei der Bearbeitung von Hochleistungswerkstoffen im Hinblick auf den Einfluss von Polarität und Entladedauer auf das Abtragverhalten
  • Seitenspaltphänomene in der elektrochemischen Metallbearbeitung im Hinblick auf hohe Aspektverhältnisse

  • Zirkulares Tauchfräsen zur Herstellung von Bohrungen mit einem Verhältnis von L/D > 1 in DA 718
  • Schlichtbearbeitung von Inconel 718 mit CBN-bestückten Fräswerkzeugen
  • Untersuchungen mit innerer Zuführung von MMS-Medium und CO2 durch Spindel und Werkzeug beim Plan- und Eckfräsen
  • Bohrbearbeitung von generativ aufgebautem TiAl6V4 und AlSi10Mg
  • Bohren von duktilen Gusseisen mit großen Wandstärken
  • Bohrbearbeitung von ADI 900 und IDI 800 mit Vollhartmetallbohrern
  • Herstellung von Kleinstbohrungen in 100Cr6 und 40NiCrMo7-3
  • Einsatzpotenziale der inneren Kühlschmierstoff-Zufuhr beim Räumen
  • Trockenes Harträumenv
  • Bohren und Fräsen unter innerer Zuführung von CO2 & MMS mit Schaftwerkzeugen
  • Machbarkeitsstudie: Automatisierte Verschleißmessung an Schneidplatten
  • Diagnose des Werkzeugzustandes anhand von maschineninternen Sensorsignalen
  • Einfluss des Werkzeugrundlaufes auf den Verschleiß beim Fräsen mit Wendeschneidplattenfräsern

  • Zirkulares Tauchfräsen zur Herstellung von Bohrungen mit einem Verhältnis von L/D > 1 in DA 718
  • Schlichtbearbeitung von Inconel 718 mit CBN-bestückten Fräswerkzeugen (weiterführende Untersuchungen)
  • Tieflochbohrungen in Inconel 718
  • Untersuchungen mit innerer Zuführung von MMS-Medium und CO2 durch Spindel und Werkzeug (weiterführende Untersuchungen)
  • Fräsbearbeitung von generativ aufgebautem AlSi10Mg und Inconel 718 im Schlichtschnitt
  • Bewertung der Bearbeitbarkeit ADI 900 und GJS 700 beim Bohren mit Wendeschneidplattenbohrern
  • Bewertung der Bearbeitbarkeit von ADI 900 und IDI 800 beim Bohren mit Wechselkopfbohrern und Wendeschneidplattenbohrern
  • Herstellung von Kleinstbohrungen in CuNi2Si
  • Einsatzpotenziale der inneren Kühlschmierstoff-Zufuhr beim Räumen (weiterführende Untersuchungen)
  • Trockenes Harträumen von 42CrMo4
  • Bohren unter innerer Zuführung von CO2 & MMS mit Schaftwerkzeugen

  • Zirkulares Tauchfräsen von Langlöchern in DA718 unter gesteigertem Rampenwinkel
  • Schlichtbearbeitung von Inconel 718 mit CBN-bestückten Schaftfräsern
  • Einbringen von Tieflochbohrungen in Inconel 718 (2.4668.1) mit Hilfe von Minimalmengenschmierung (MMS) und kryogener Kühlung
  • Fräsen und Bohren von hoch nickelhaltigen Werkstoffen unter Einsatz kalter Medien (weiterführende Untersuchungen)
  • Optimierung der kryogenen Prozesskühlung bei der Drehbearbeitung (Übertrag aus 2012 und weiterführende Untersuchungen)
  • Optimierung der kryogenen Prozesskühlung bei der Fräsbearbeitung (Übertrag aus 2012)
  • Analyse reduzierter Legierungsgehalte auf die Bohrbearbeitung von ADI 900
  • Werkzeugkonzepte beim Fräsen von konventionellem und niedriglegiertem ADI 900
  • Gewindefräsen in den einsatzgehärteten Stahl 13MoCrNiV 42 16
  • Drehen von thermischen Spritzschichten im unterbrochenen Schnitt (weiterführende Untersuchungen)
  • Einsatzpotenziale der inneren Kühlschmierstoff-Zufuhr beim Räumen von IN100 PM (weiterführende Untersuchungen)
  • Einfluss von Werkzeugsubstrat und -geometrie auf den Zerspanprozess beim Schaftfräsen von DA 718 (weiterführende Untersuchung)
  • Nutenfräsen von Inconel 718 mit Vollkeramik-Fräswerkzeugen

  • Schaftfräsen von Inconel 718 unter Einsatz von Mineralöl und Esteröl als Kühlschmierstoff
  • Optimierung des axialen Vorschubes beim zirkularen Tauchfräsen von Langlöchern in warmausgelagertem Inconel 718 Guss sowie DA 718
  • Referenzuntersuchungen zur Drehbearbeitung dünnwandiger Titanbauteile (Ti6Al4V)
  • Optimierung des Abtrennfräsens der Einspannenden an Fuß und Kopf von Dampfturbinenschaufeln
  • Optimierung der kryogenen Prozesskühlung bei der Drehbearbeitung
  • Optimierung der kryogenen Prozesskühlung bei der Fräsbearbeitung
  • Fräsen und Bohren von hoch nickelhaltigen Werkstoffen unter Einsatz kalter Medien
  • Hochgenaue Gewindeherstellung in 38CrMoMnV 13 1- Fokus: Gewindefräsen
  • Analyse der werkstoffspezifischen und Schnittparameterbedingten Einflüsse auf die Drehbearbeitung von ADI
  • Schlichtbearbeitung dünnwandiger Stege aus Inconel 718 mit CBN-bestückten Schaftfräsern
  • Drehen und Aufbohren von thermischen Spritzschichten im unterbrochenen Schnitt
  • Bohren in Ti6246 (Übertrag aus 2011)
  • Einfluss polierter Frei- und Spanfläche auf den Zerspanprozess beim Schaftfräsen von DA 718
  • Einsatzpotenziale der inneren Kühlschmierstoff-Zufuhr beim Räumen von IN100 PM
  • Analyse von Strategien zur Herstellung von M6 Innengewinde in ADI 900-8

  • Schaftfräsen von Inconel 718 unter Einsatz von Mineralöl und Esteröl als Kühlschmierstoff (weiterführende Untersuchung)
  • Schaftfräsen von Inconel 718, DA718 und Ti6246 mit definierter Schneidkantenmikrogeometrie im Vollnutschnitt (weiterführende Untersuchung)
  • Zirkulares Tauchfräsen von Langlöchern mit präparierten Stirnschneiden in Inconel 718 (geschmiedet und warmausgelagert)
  • Schruppen und Schlichten bei der Drehbearbeitung von A286
  • Einbringung von Kleinstbohrungen in Incoloy 909
  • Potential der kryogenen Prozesskühlung bei der Drehbearbeitung von Ti6246 und Inconel 718
  • Potential der kryogenen Prozesskühlung bei der Fräsbearbeitung von Ti6246
  • Fräsen und Bohren von hoch nickelhaltigen Werkstoffen unter Einsatz einer Minimalmengenschmierung (weiterführende Untersuchung)
  • Hochgenaue Gewindeherstellung durch Gewindefräsen – Fokus: Kernloch
  • Zerspanbarkeit von ADI 900-8 beim Bohren und Reiben
  • Zerspanbarkeit von ADI 900-8 beim Bohren und Gewindebohren
  • Zerspanbarkeit von ADI 900-8 beim Drehen von Wellen
  • Drehen und Aufbohren von thermischen Spritzschichten im unterbrochenen Schnitt
  • Bohren in Ti6246 und DA718
  • Ermittlung des Forschungsbedarfs zur spanenden Bearbeitung von Verbundwerkstoffen

  • Schlichtdrehen von Inconel 718 im unterbrochenen Schnitt
  • Schaftfräsen von Inconel 718 und TiAl6V4 unter Einsatz von Mineralöl und Esteröl als Kühlschmierstoff
  • Schaftfräsen von Inconel 718 mit definierter Schneidkantenmikrogeometrie
  • Zirkulares Tauchfräsen von Langlöchern mit präparierten Stirnschneiden in Inconel 718 (geschmiedet und warmausgelagert)
  • Fräsen von INCOLOY 909 und alternativen Werkstoffen
  • Leistungspotential einer Hochdruck-KSS-Zufuhr mit Zuführdrücken kleiner 80 bar beim Drehen von Inconel 718 mit Hartmetall und CBN
  • Stechdrehen schmaler und tiefer Nuten in René 220
  • Einbringung von Kleinstbohrungen in gehärtete Kugellagerstähle (weiterführende Untersuchungen)
  • Fräsen und Bohren von hoch nickelhaltigen Werkstoffen unter Einsatz einer Minimalmengenschmierung
  • Untersuchungen zur Steigerung des Zeitspanvolumens in der Schruppbearbeitung von ADI 1200
  • Beurteilung der Zerspanbarkeit von aufgespritzten Schichten anhand ihrer Zusammensetzung bzw. den mechanischen Kennwerten
  • Tieflochbohren unter Einsatz von synthetischem Ester als Kühlschmierstoff

  • Schaftfräsen von Turboladergehäusen aus der Nickelbasislegierung Inconel 713
  • Volumenzerspanung von Inconel 718 (geschmiedet)
  • Untersuchungen zum Schaftfräsen der Nickelbasislegierung Allvac®718plus™ (weiterführende Untersuchungen)
  • Untersuchungen zum Zirkularfräsen der Nickelbasislegierung Allvac®718plus und René 104
  • Fräsen der Nickelbasislegierung René 104
  • Untersuchungen zum Einfluss einer Hochdruckkühlung auf die Oberflächenqualität beim Schlichtdrehen von Udimet 720 (weiterführende Untersuchungen)
  • Axiales Stechdrehen schmaler und tiefer Nuten in Bauteile aus der Nickelbasisgusslegierung MAR-M247
  • Einfluss von KSS-Medium und -Konzentration auf die Zerspanleistung beim Fräsen der Ti-Legierung TiAl6V4 (weiterführende Untersuchungen)
  • Fräsen tiefer Schlitze in den hochwarmfesten Stahlwerkstoff X12CrNiMo12
  • Einbringung von Kleinstbohrungen mit einem Durchmesser bis D = 1,2 mm in einsatzgehärtete Materialien mit innerer Hochdruckkühlmittelzufuhr
  • Untersuchung der Randzonen-Beeinflussung (Eigenspannungen) beim Drehen von hochfesten vergüteten Stählen
  • Tieflochbohren unter Einsatz von synthetischem Ester als Kühlschmierstoff
  • Grundlegende Untersuchungen zum Drehen von ADI-1200
  • Bohren in ADI-1200

Beitrag

Der jährliche Mitglieds­beitrag (Stand: 2024) beträgt EUR 8.833,- (zzgl. MwSt.). Zum Inflations­ausgleich erfolgt eine jährliche 2%-Anpassung des Mitglieds­beitrags. Der Forschungs­zeitraum ist von März bis Oktober des Folge­jahres definiert. Bei Neu­eintritt wird eine einmalige Schutz­gebühr in Höhe eines Jahresbeitrags erhoben. Dafür erhält die neue Mitgliedsfirma Einblick in die bisher erarbeiteten Forschungs­ergebnisse. Die Mitglieds­beiträge sind zweckgebunden für die Durchführung der Forschungs­arbeiten.

Sie sind herzlich dazu eingeladen, jederzeit per E-Mail oder über das Kontaktformular einen Termin zur Vorstellung des Arbeitskreises zu vereinbaren. Der Arbeitskreisleiter wird Ihnen gerne weitere Einzelheiten sowie Informationen zum Ablauf des Arbeitskreises erläutern. Sollten Sie Interesse an einer Teilnahme haben, so wird die Jahreshauptversammlung über die Aufnahme entscheiden.

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Ihre Ansprechpartner

Christoph Zachert

Herr Christoph Zachert
Leiter Arbeitskreis TAK

49 241 80-28695

Markus Meurer

Herr Markus Meurer
Abteilungsleiter Zerspantechnologie

+49 241 94577011
+49 171 149 5500